La conception du boîtier du filtre à manches doit garantir une collecte efficace des poussières, répondre aux exigences de dépoussiérage d'un environnement industriel spécifique et en même temps permettre une structure compacte, un entretien facile, une économie et une durabilité.
II. Détermination des paramètres de conception
① Volume d'air de traitement :
Déterminez le débit de gaz à traiter en fonction du processus de production et de l’environnement du site. Il s'agit d'un paramètre clé pour déterminer la taille du logement.
② Caractéristiques de la poussière :
Comprendre la distribution granulométrique, la concentration, la viscosité, la composition chimique, etc. de la poussière. Si la poussière a une petite taille de particules et une concentration élevée, une précision de filtration plus élevée est requise.
③ Température et pression de fonctionnement :
Clarifiez la plage de température et de pression du gaz pour sélectionner les matériaux appropriés et déterminer les performances de résistance à la pression et à la chaleur du boîtier. Par exemple, la température de fonctionnement est de 80°C et la pression est une pression normale.
III. Conception de structures de logement
① Forme et dimensions :
Les formes courantes incluent les cuboïdes et les cylindres. Les cuboïdes sont pratiques pour installer et disposer les sacs filtrants, tandis que les cylindres présentent plus d'avantages pour résister à la pression. Déterminez les dimensions en fonction du volume d’air de traitement et des limites d’espace.
Pensez à l'espace de maintenance. Des passages et un espace de fonctionnement suffisants doivent être réservés à l'intérieur du boîtier pour faciliter le remplacement des sacs filtrants et l'entretien de l'équipement.
② Entrée et sortie :
La position de l'entrée doit garantir une distribution uniforme du flux de gaz vers chaque zone du sac filtrant. Des dispositifs tels que des plaques de distribution de flux de gaz et des aubes directrices peuvent être utilisés.
La conception de la sortie doit garantir une évacuation fluide du gaz purifié et éviter de générer des turbulences et des résistances.
③ Trémie à cendres :
La trémie à cendres est située au bas du boîtier et sert à collecter la poussière déposée. L'angle d'inclinaison de la trémie à cendres doit être supérieur à l'angle de repos de la poussière pour assurer le glissement en douceur de la poussière.
Le volume de la trémie à cendres est déterminé en fonction du taux de production de poussière et du cycle de nettoyage des cendres, et il est nécessaire de garantir que la trémie à cendres ne débordera pas pendant le cycle de nettoyage des cendres.
IV. Sélection des matériaux
① Coque du boîtier :
Généralement, l'acier au carbone Q235 est sélectionné, car il présente un faible coût et une résistance suffisante. Si l'environnement de travail est corrosif, de l'acier inoxydable ou de l'acier au carbone avec traitement anticorrosion de surface peut être utilisé.
② Composants internes :
Pour les composants internes tels que les plaques de distribution de débit de gaz et les cadres de sacs filtrants, des matériaux tels que l'acier au carbone galvanisé et l'acier inoxydable peuvent être sélectionnés en fonction de la situation réelle afin d'éviter que la rouille n'affecte les performances de l'équipement.
V. Calcul de résistance et de stabilité
① Calcul de la pression :
Calculer la pression supportée par chaque partie du boîtier en fonction de la pression de service et des éventuelles fluctuations de pression pour déterminer l'épaisseur de la plaque.
② Analyse de stabilité :
Effectuer une analyse mécanique de la structure du boîtier pour garantir qu'aucune déformation ou instabilité ne se produit pendant l'état de fonctionnement. Un logiciel d'analyse par éléments finis peut être utilisé pour simuler les conditions de contrainte du boîtier dans différentes conditions de travail et optimiser la conception structurelle.
VI. Conception d'étanchéité
① Joints du boîtier :
Utilisez des produits d'étanchéité ou des bandes d'étanchéité pour sceller afin de garantir qu'aucune fuite de gaz ne se produise. Les joints peuvent être soudés ou boulonnés, et un traitement d'étanchéité est effectué après soudage.
② Portes d'inspection :
Les portes d'inspection doivent être équipées de bons dispositifs d'étanchéité, tels que des bandes d'étanchéité en caoutchouc, pour garantir l'étanchéité une fois fermées. Dans le même temps, l’ouverture des portes d’inspection doit être pratique et rapide pour l’entretien quotidien.
VII. Conception des installations auxiliaires
① Système de nettoyage des cendres :
Les méthodes courantes de nettoyage des cendres comprennent le nettoyage des cendres par jet pulsé et le nettoyage des cendres par vibration mécanique. Le nettoyage des cendres par jet pulsé a de bons effets et une faible consommation d’énergie et est largement utilisé. La conception du système de nettoyage des cendres doit garantir l’élimination efficace de la poussière sur les sacs filtrants sans endommager les sacs filtrants.
② Surveillance et contrôle de la température :
Installez des capteurs de température pour surveiller la température du gaz à l'intérieur du boîtier en temps réel. Lorsque la température est trop élevée, des dispositifs de refroidissement (tels que des refroidisseurs d'air et des dispositifs de refroidissement par pulvérisation d'eau) peuvent être utilisés pour le refroidissement afin d'éviter que les sacs filtrants ne soient endommagés en raison de la température élevée.
③ Surveillance de la pression :
Installez un manomètre pour surveiller la différence de pression entre l'entrée et la sortie du boîtier. Lorsque la différence de pression dépasse la valeur définie, cela demande un nettoyage des cendres ou une inspection pour déterminer s'il y a un blocage dans l'équipement.
